导致不锈钢切削液变质的主要原因

    变质发臭的主要原因是因为切削液中含有大量细菌，切削液中的细菌主要有耗氧菌和厌氧菌。耗氧菌生活在有矿物质的环境中，如水、切削液的浓缩液和机床漏出的油中，在有氧条件下，每20～30分钟分裂为二。而厌氧菌生存在没有氧气的环境中，每小时分裂为二，代谢释放出二氧化硫，有臭鸡蛋味，切削液变黑。当不锈钢切削液中的细菌大于106时，切削液就会变臭。

    拉削主要用于加工贯通的内外表面。按被加工表面部位不同，可分为外表面拉削和内表面拉削。拉削加工有如下一些特点：拉削时同时有许多刀齿工作。一次行程即可完成粗、精加工。通常拉削的切削速度为2～8m／min。由拉削速度与表面粗糙度的关系可知。在此切削速度下，容易产生积屑瘤。切削速度降低。机床容易产生爬行间距；速度更高。容易产生振动(由于技术进步，现在已有速度高于4Om／min的拉床)。

    飘浮油是指机床传动和液压系统用油因机床密封不严漏入切削液系统的油。飘浮油的危害是使切削液系统的某些材料膨胀变形，干扰了乳化液的乳化平衡，使乳化液失去稳定性。而且飘浮油常浮于乳液油表层，阻挡了乳化液和空气的接触，导致乳化液缺氧，使厌氧菌快速繁殖，加速乳化液的腐败变质。

乳化体系

　　配制铝合金切削液的关键是乳化剂的合理选配。一般而言，HLB值在3-6的乳化剂适宜做W/o型乳化液使用，HLB值在8一18适宜做0/W型乳化液使用。通过乳化剂的合理搭配解决浓缩液、稀释液的稳定性以及极压剂、防锈剂、杀菌剂等添加剂的配伍，使其具有良好的极压润滑、防锈、消泡和抗菌等性能。