金属加工中，不锈钢切削液的选用

    在切削液的选择方面除了要考虑切削液的润滑性、冷却性等性能外，还要考虑切削液的防锈性、成本和易维护等方面的性能。切削油易选用粘度相对较低的基础油加入减磨添加剂，这样既可达到润滑减摩，也可有很好冷却和易过虑性。但是切削油存在的问题是闪点低，在高速切削时烟雾较重，闪点低，危险系数较高，而且挥发快，用户使用成本相应变高，因此在条件允许的景况下尽量选用水溶性切削液。      

    对于水性切削液，更重要的是要考虑其防锈性。现在常用的水性铝防锈剂有硅酸盐和磷酸脂，对于工序间存放时间较长的工件，在加工时易选用具有磷酸脂型防锈剂的切削液，因为硅类物质与铝材长时间接触会发生腐蚀产生黑色的“硅斑”。切削液的pH值多保持在8－10之间，如果防锈性不好，铝材在这种碱性条件下很容易被腐蚀。因此水溶性切削液一定要有良好的铝防锈有性能。 

想要在金属加工中，正确的选用铝合金切削液，需考虑以下几个方面：

1.在金属加工中，可根据工件材料科切削性对切削液的选择。如粗加工时，其要求刀具的磨损慢和加工生产率高以及精加工，对工件要求具有高的精度和较小的表面粗糙度，就可选用含有矿物油或高浓度的切削液，如美科牌的半合成切削液、乳化切削液，这两款具有优秀的冷却和润滑性能，有效的提高刀具的使用寿命，还可以提高加工工件的精度和表面的光洁度，提高了生产率。

2.根据不同的刀具的材料选择不同的切削液；如高速钢刀具，它高速粗切削时，切削量较大，会产生大量的切削热，需采用冷却性好的切削液，如美科牌的水溶性切削液，其冷却效果非常好。遇到硬质合金刀具时，此类刀具的热稳定性较好以及切削和耐磨性能比高速钢刀具要好，需选用冷却、润滑性能较好的切削液来防止刀具的磨损，如美科牌的微乳化切削液、半合成切削液具备了优秀的冷却和润滑性能。

3.在日常金属加工中，如给高切削速度的粗加工中(如：车削、铣削、钻削)，其要求切削液具有良好的冷却性能，可选用美科牌的水溶性切削液。再次、在一些精密的高强度加工中（如：拉削、攻丝、深孔钻削、齿轮加工），此金属加工都需要润滑性能较高的切削液，以保证刀具的使用寿命和加工工件的精度。如选用美科牌的切削油、半合成切削液，都具备了优异的润滑性能。 

4.其次，我们需要考虑到机床于切削液的适应度，一般机床说明书上有规定适用那些切削液，如没有特殊理由不要轻易更改，以免导致机床的损坏。