切削液作为金属加工必备的液体，对金属起到润滑、防锈、冷却以及清洗作用，但在切削液的使用过程中常会出现变质的问题，这主要是由于使用不当导致切削液被厌氧细菌所污染，从而加速了切削液的发臭和变质。所以为了保证切削液的润滑、防锈等功能，切削液厂家要求在其使用过程中需要注意以下细节：

    首先，要清洗干净水槽和水箱，一般是先用清水冲洗，然后配制有一定浓度比的切削液溶液清洗，最后让切削液配制好在机器中旋转15分钟左右；

    其次，确保更换的是同一类型的切削液，不能随意更换切削液；

    最后，在配制切削液的时候，尤其是乳化液的配制时，需要注意应当先加水。除此之外切削液的添加也很重要。

    1、用切削液前，要把机器设备的邮箱用清水冲洗干净、并进行消毒处理，使切削液使用寿命得以延长。如以前是用油性切削油的设备，后改用水性切削液，在使用前一定要把旧的切削油清理干净或用布擦干净，如不把旧油清除干净就会缩短水性切削液的使用寿命，严重时会导致发臭等后果。

　　2、水性切削液的添加方法：按先加水后加油的顺序添加，切削液初次使用浓度最好偏高一些，如5%~8%，如果用于中央循环冷却系统，可配套加入1%的消毒剂，切削液的浓度要保持5%以上，每3天向油箱补充一些新鲜的切削液使浓度达到5%。

　　3、如果水性切削液的邮箱有浮油，或有导轨油掉下去时最好用除油器将浮油清除。

　　4、要根据加工量和工作液的使用时间，要定期全部更换切削液，如CNC机床一般一个月更换，更换切削液时最重要是把油箱用清水冲洗干净。然后再将原液倒入水中，否则在溶液还没有乳化均匀情况下，容易影响切削液的各种功能。