不锈钢切削液选择不当造成的问题：

    螺纹的成形是两只滚丝轮与工件的相对滚动挤压成形，即滚丝模与工件相对摩擦运动过程。刚开始时，滚丝模的牙顶接触毛坯，受压点逐渐变成螺纹牙底，未受压点被挤拉至滚丝模的牙底变成螺纹的牙顶。

    摩擦理论认为，相对运动两金属表面在法向载荷下接触时，由于表面粗糙，表面上的微凸体尖端先接触相互啮合，较硬的表面微凸体嵌入较软表面，随着接触点的压力增大，实际接触面增加，当压力达到压缩屈服点后，较软表面将产生塑性变形。

    由于不锈钢切削液材料加工热硬性和低的热传导性，滚压过程需要较大的压力。滚丝模与工件接触表面温度急剧升高，选用切削液不当容易导致边界膜破裂，产生金属直接接触，在材料分子间的吸引力作用下产生黏附连接（即因相焊合）使工件材料转移到滚丝模表面上，即形成黏附磨损，导致螺纹表面产生细微的毛刺，甚至产生剥块现象，造成废品。

    解决办法：

    ①用或配制具有极压性能的专用切削液。要求切削液一要具有适宜的黏度，容易形成能承接较大压力的动压油膜，二要具有良好的冷却性能，把滚压过程产生的高温及时带走

    ②滚压过程冷却润滑要充分，保证两只滚丝轮及工件表面全部覆盖有切削液。