铝合金切削液的选择非常重要，必须保证良好的润滑性、冷却性、过滤性和防锈性，因此，用于铝合金加工切削液与普通切削液有所不同，选择一款合适的切削液是十分必要的。

　　根据加工条件和加工精度的不同要求，应选择不同的切削液。由于高速加工可产生大量的热量，如高速切削、钻孔等，如果产生的热量不能及时地被切削液带走，将会发生粘刀现象，甚至会出现积屑瘤，将严重地影响工件的加工粗糙度和刀具的使用寿命，同时热量也会使工件发生变形，严重影响工件的精度。因此切削液的选择既要考虑其本身的润滑性，也要考虑其冷却性能。

　　对于磨削加工来说，磨削下来的磨屑非常细小，而且在磨削过程中会产生大量的热量，因此选择切削液时既要考虑润滑和冷却性能，还要考虑切削液的过滤性。如选择的切削液粘稠度过大，切屑不能及时沉积下去或被过滤出去，那么就会随切削液循环到加工区而划伤工件表面，从而影响加工表面的光洁度。

切削液配方组分：

　　矿物油5%、乳化剂3%、润滑剂3.5%、atwell-2600防锈剂3.5%~10%、三丹油0.3%水余量。切削液配方生产操作方法：

　　先将5%~8%的矿物油或者基础油与乳化剂反应后投入余量的软水中，软水可以是去离子水、纯净水和加入0.03%的磷酸三钠的自来水，搅拌均匀后次序加入3.5~10%的防锈剂atwell-2600和润滑剂，切削液把ph值调整到9.5，反应10~40分钟后灌装。

    该配方切削液具有优异的润滑性能、适合黑色金属铸铁、铁、碳钢、钢、合金等的切削、磨削、钻孔等加工。15%的稀释液加工后铸铁防锈可达20天，稀释液可循环使用，使用寿命可达一年以上，不易变质发臭，减少废液的排放，该切削液配方绿色环保，且生产出来的切削液成品每公斤成本不超过4元，该配方生产出的切削液是目前最为优势配方，可替代大多数切削液、磨削液、切削油。