铝合金切削液的选择：

    铝合金加工切削液的选择非常重要，必须保证良好的润滑性、冷却性、过滤性和防锈性，因此，用于铝合金加工切削液与普通切削液有所不同，选择一款合适的铝合金切削液是十分必要的。

    根据加工条件和加工精度的不同要求，应选择不同的切削液。由于高速加工可产生大量的热量，如高速切削、钻孔等，如果产生的热量不能及时地被切削液带走，将会发生粘刀现象，甚至会出现积屑瘤，将严重地影响工件的加工粗糙度和刀具的使用寿命，同时热量也会使工件发生变形，严重影响工件的精度。因此切削液的选择既要考虑其本身的润滑性，也要考虑其冷却性能。

    对于精加工，选择乳化型减摩切削液或低粘度的切削油，如“联诺化工”的乳化型切削液SCC102A和切削油NC200A。对于半精加工和粗加工，可选择低浓度的乳化型减摩切削液或半合成减摩切削液等具有良好冷却性能的切削液，如“联诺化工”的乳化型切削液SCC730I和半合成切削液SCC638I。

    对于磨削加工来说，磨削下来的磨屑非常细小，而且在磨削过程中会产生大量的热量，因此选择切削液时既要考虑润滑和冷却性能，还要考虑切削液的过滤性。如选择的切削液粘稠度过大，切屑不能及时沉积下去或被过滤出去，那么就会随切削液循环到加工区而划伤工件表面，从而影响加工表面的光洁度。因此，对于精磨或超精磨选用低粘度减摩磨削油或半合成减磨切削液，如“联诺化工”的高效精磨油NC100和半合成切削液SCC638。对于半精磨或粗磨，可选用低浓度的半合成切削液或全合成切削液，如“联诺化工”的半合成切削液SCC618A和全合成切削液SCC750A。

    在切削液的选择方面，除了要考虑切削液的润滑性、冷却性等性能外，还要考虑切削液的防锈性、成本和易维护等方面的性能。切削油易选用粘度相对较低的基础油加入减摩添加剂，这样既可以达到润滑减摩，也可以具有很好的冷却和易过滤性。但是切削油存在的问题是闪点低，在高速切削时烟雾较重，危险系数较高，而且挥发快，用户使用成本相应变高，因此在条件允许的情况下，铝合金切削液厂家“联诺化工”建议尽量选用水溶性切削液。

    在加工过程中产生的废屑留在皮肤表面，或是清洁皮肤时将废屑刺入皮肤，造成伤口。受伤的皮肤未经治疗，来自切削的废屑及某些特别的细菌，它们以切削系统作媒介，跑到伤口里去，造成皮肤过敏问题。无论是割伤或擦伤，无论伤口多小，都应立即治疗。

    每个人的皮肤敏感度是不一样，可能同样的水性切削液，有些人接触了就会过敏，有些人安然无恙。过了一定的适应期，就会好一点。无论如何，接触不锈钢切削液越多，造成皮肤过敏问题的机率就越高。所以使用好的水性切削液可以减少皮肤过敏问题的出现。